一、塑料,在我们的生活中无处不在、无人不用。
它为人类提供巨大便利的同时,也带来了令人不得不面对的环境挑战。随着环保理念逐步深入人心,如何大幅减少塑料污染迫在眉睫。“循环经济”,交出了一份绿色答卷——让所有原生塑料都可以重复利用。推动更多企业尽可能使用回收材料,减少浪费,实现塑料制品的清洁循环与“新生”。
二、开启“塑料循环经济”的第一步离不开可循环材料。
ABS是一种强度高、韧性好、易于加工成型的热塑型高分子结构材料,广泛应用于汽车、电子电器,建材及其他制造领域。近年来我国ABS工程塑料市场需求巨大,企业对回收材料的需求不断扩大,拉动了再生ABS的技术创新及发展。然而,再生ABS和原生ABS相比,仍存在显著的性能差异:
- 原生ABS或原制品所用的改性塑料中,预置的抗氧剂、抗光老化助剂等,在塑料制品的使用或回收过程中消耗。
- 塑料的老化降解过程,有可能持续加速。这是因为其中的聚丁二烯老化降解后,会出现羰基和羟基等基团,这些成分可能进一步加剧老化,影响材料性能。
三、海天可循环材料解决方案
海天MA5依托海天第五代技术,传承全球畅销的伺服液压节能注塑机,以卓越性能为引擎,为再生ABS的注塑成型化解生产痛点,创造“新生”。
制品:手机无线充电支架
本套方案中,海天MA5使用100%再生ABS材料,制作无线充电支架,制品重量为31g+18g, 成型周期约42秒。其中,演示方案所采用的再生ABS来自再生塑料行业领先企业上海睿莫,双方共同驱动“循环经济”高质量发展。具体方案亮点如下:
1、智能温度控制,保证设备稳定性能
生产痛点:再生ABS耐温性较差,为了保障制件表面光泽、颜色均匀,避免发黄等缺陷,熔胶量应精确控制。同时,再生ABS熔胶的滞留时间应尽量短,熔胶速度不能过快,否则实际料温很容易超过设定值,造成分解变色。
解决方案:MA五代机拥有多项创新技术支持,温度控制系统智能优化PID控制算法,可精确控制料筒各段动态温度。同时,利用高效的能耗监控和分析,客户可实现更加便捷的能耗分析与管理,达到更理想的节能效果。
2、塑化性能大幅增强,突破加工材料限制
生产痛点:再生ABS来源众多,按类型可大致分为:常规注塑、挤出、耐热和阻燃等。挤出级材料的流动性比注塑级材料低,为了切换已有模具的注塑级原生ABS,采取升高温度的做法,往往对再生ABS熔融流动性的提升效果有限,无法解决欠注问题,反而导致黄变。
解决方案:MA五代机带来了更加强劲的性能和更加智能化的控制。全系列配置电动预塑装置,塑化性能提升20%以上,能耗大幅降低,整机节能可达20%以上*(根据模具状况不同,节能效果略有不同)。
3、注射压力提升,改善工艺范围、成型能力
生产痛点:再生ABS在注射时需要采用较高的注射压力。浇口封闭瞬间型腔内的压力大小往往决定了制件的表面质量,压力过小,后收缩大,制件表面缩痕明显;压力过大,制件与型腔表面摩擦作用强烈,不容易脱模。
解决方案:MA5注射压力全系列提升,液压系统升级到18.5MPa,工艺范围满足再生ABS的生产需求,制品更轻松。
四、海天MA5和再生ABS材料的携手,全面解决可循环材料注塑痛点,让塑料在每一个被“重新演绎”的时刻,进发出全新的绿色力量,为塑料制品的生命周期开启了全新旅程。
如今,绿色循环经济体系正加速构建,经济效益和回收技术的发展让更多塑料被回收,重塑着企业生产模式,海天将持续深耕绿色生产,不断突破革新,赋能塑料循环经济,致敬绿色未来。